دستگاه قفل و پولیش کپسول دو رویه کلیدی بعد از{0}}پردازش را در تولید کپسول سخت ادغام می کند: واحد قفل بدنه و درپوش کپسول را با اعمال فشار دقیق برای اطمینان از اتصال محکم، در کپسول های دست نخورده جمع می کند، در حالی که واحد پولیش گرد و غبار سطحی، سوراخ های باقیمانده، و خراش های خفیف صیقل دهنده را از بین می برد. برس ها)، در نتیجه صافی سطح کپسول و کیفیت ظاهر آن بهبود می یابد. پایداری این دو روش مستقیماً دقت مونتاژ، درجه ظاهری و قابلیت اطمینان ذخیره سازی محصول نهایی را تعیین می کند. با این حال، به دلیل انحرافات ابعادی کپسول های نیمه تمام، تنظیم نامناسب پارامتر تجهیزات، یا آلودگی مواد، دستگاه اغلب با مشکلات عملیاتی مواجه می شود که در زیر به تفصیل توضیح داده شده است.
1. نرخ قفل کم و تطبیق شل
تجلی
این مشکل عمدتاً در نرخ واجد شرایط پایین کپسول های مونتاژ شده و سفتی اتصال ضعیف منعکس می شود. به طور خاص، تعداد زیادی از کپسول‌ها نمی‌توانند به قفل کردن مؤثر برسند-بعضی از بدنه‌ها و درپوش‌های کپسول در صورت قرار گرفتن در معرض نیروی خارجی خفیف (مثلاً در حین حمل و نقل در قیف یا بسته‌بندی)، به راحتی از هم جدا می‌شوند، در حالی که برخی دیگر پس از قفل کردن، شکاف‌های آشکاری در محل اتصال دارند که ساختار مهر و موم شده را تشکیل نمی‌دهند. در موارد شدید، واحد قفل حتی ممکن است باعث ناهماهنگی بین بدنه ها و کلاهک ها شود و در نتیجه اتصالات شیب دار یا برآمدگی های جزئی ایجاد شود. این عیوب نه تنها میزان نقص را افزایش می‌دهند، بلکه خطرات بالقوه‌ای را نیز به همراه دارند: شکاف‌ها ممکن است منجر به جذب رطوبت، نشت دارو یا آلودگی میکروبی کپسول‌های پر شده شود، در حالی که کپسول‌های شل را می‌توان در طول بسته‌بندی بعدی خرد کرد و زباله‌ها ایجاد کرد.
علل
عدم تطابق ابعاد بدنه و درپوش کپسول: اثر قفل شدن متکی بر تطابق ابعادی دقیق بین قطر داخلی کلاهک و قطر بیرونی دهان بدن است. اگر فرآیند پیرایش و سایزبندی قبلی معیوب باشد-مثل نازک بودن دهان بدن، قطر داخلی کلاهک خیلی بزرگ، یا تغییر شکل نامنظم هر یک از قسمت‌ها-نمی‌توان به اتصال محکم مؤثر دست یافت. بعلاوه، نوسانات ابعادی دسته ای-به-بعدی کپسول های نیمه تمام- (به دلیل پارامترهای ناهماهنگ غوطه ور شدن یا خشک کردن) ممکن است باعث عدم تطابق حتی اگر تجهیزات به درستی تنظیم شده باشد.
تنظیم نادرست فشار و سرعت قفل: فشار و سرعت قفل باید با چقرمگی مواد و مشخصات ابعادی کپسول متعادل شود. فشار بسیار کم نمی تواند بدنه را محکم به درپوش فشار دهد و در نتیجه تطبیق شلی ایجاد می شود. فشار بیش از حد بالا ممکن است دهان کپسول را تغییر شکل دهد یا حتی پوسته آن را ترک کند (مخصوصاً برای کپسول های شکننده بیش از- خشک شده). سرعت قفل ناپایدار (به دلیل سایش موتور یا لغزش اجزای گیربکس) باعث اعمال نیروی ناسازگار در هنگام مونتاژ می شود-برخی کپسول ها به طور ناقص قفل می شوند، در حالی که برخی دیگر بیش از حد-فشرده شده و آسیب دیده اند.
قالب های قفل فرسوده: واحد قفل از قالب های اختصاصی برای قرار دادن و بستن کپسول ها در حین مونتاژ استفاده می کند. پس از استفاده طولانی مدت، شیارهای تعیین موقعیت قالب، صفحات فشار، یا ریل های راهنما فرسوده، خراشیده یا تغییر شکل می دهند. قالب‌های فرسوده نمی‌توانند بدنه و کلاهک‌های کپسول را به‌طور دقیق تراز کنند، که منجر به ناهماهنگی در هنگام قفل شدن می‌شود. سایش ناهموار صفحه فشار باعث توزیع نابرابر نیرو می شود و در نتیجه شکاف هایی در محل اتصال ایجاد می شود یا فشار بیش از حد جزئی-.
2. خراش سطح کپسول در حین پرداخت
تجلی
پس از پرداخت، سطح کپسول خراش‌های آشکار، علائم سایش خطی یا لکه‌های مات ظاهر می‌شود که باعث کاهش درجه ظاهری محصول می‌شود{0}}موارد جدی ممکن است نیاز به کاهش یا از بین رفتن داشته باشند. خراش ها معمولاً نامنظم هستند: برخی ریز و کم عمق هستند (فقط بر براقیت اثر می گذارند)، در حالی که برخی دیگر عمیق و با چشم غیر مسلح قابل مشاهده هستند، حتی به لایه بیرونی پوسته نفوذ می کنند. برای کپسول های شفاف یا رنگی، چنین عیوب برجسته تر است و به طور مستقیم بر مقبولیت بازار تأثیر می گذارد. علاوه بر این، خراش های عمیق ممکن است استحکام مکانیکی کپسول را تضعیف کند و خطر شکستگی در حین پر کردن یا حمل و نقل را افزایش دهد.
علل
سرعت پولیش بیش از حد: اثر پولیش به فرکانس اصطکاک بین کپسول ها و مواد پولیش بستگی دارد. اگر سرعت چرخش سطل پولیش (برای پولیش های نوع درام) یا سرعت خطی برس پولیش (برای پولیش های نوع تسمه ای) خیلی زیاد باشد، نیروی اصطکاک بین کپسول ها و مواد و همچنین بین خود کپسول ها به شدت افزایش می یابد. این اصطکاک شدید باعث ایجاد نیروی برشی بیش از حد بر روی سطح کپسول می شود که در نتیجه به جای پرداخت صاف، خراش ایجاد می شود. سرعت بالا همچنین باعث می شود کپسول ها به شدت با هم برخورد کنند و آثار ضربه به جا بگذارند.
مواد پولیش خیلی سخت: مواد پولیش باید با چقرمگی مواد کپسول مطابقت داشته باشد-مواد نرم (مثلاً پارچه‌های بدون پرز، برس‌های نایلونی با موهای ریز) برای اکثر کپسول‌های ژلاتینی و HPMC مناسب هستند. استفاده از مواد خیلی سخت (مانند برس های سیمی، پارچه ساینده) یا مواد با سطوح ناهموار به طور مستقیم پوسته کپسول را خراش می دهد و خراش ایجاد می کند. علاوه بر این، مواد پولیش فرسوده (با لایه‌های پایه سخت در معرض یا زباله‌های انباشته شده) نیز اثر پولیش نرم خود را از دست می‌دهند و به عوامل ایجاد خراش تبدیل می‌شوند.
مخلوط کردن ناخالصی های سخت در سطل پولیش: در حین تولید، ناخالصی های سخت مانند قطعات فلزی (از قطعات فرسوده ماشین)، بقایای تیغه های شکسته (از پیرایش)، یا ذرات شن (از محیط) ممکن است وارد سطل پولیش شوند. این ناخالصی ها با کپسول ها و مواد پولیش مخلوط می شوند و به عنوان ساینده عمل می کنند تا سطح کپسول را در حین چرخش خراش دهند. تشخیص ناخالصی ها اغلب به موقع دشوار است، که منجر به خراش های دسته ای قبل از شناسایی مشکل می شود.
3. تجمع الکتریسیته ساکن
تجلی
تجمع الکتریسیته ساکن یک مشکل رایج در فرآیند پولیش است که مشخصه آن این است که کپسول ها محکم به دیواره داخلی سطل پولیش، سطح برس پولیش یا به یکدیگر چسبیده اند. این چسبندگی منجر به پرداخت ناهموار می‌شود-کپسول‌های چسبیده نمی‌توانند به طور کامل با مواد پولیش تماس پیدا کنند، و باعث می‌شود مناطق صیقلی نشده یا براقی ناهموار باقی بماند. در همین حال، کپسول های آگلومره شده کانال های تغذیه و تخلیه را مسدود می کنند و باعث کاهش راندمان تغذیه و اختلال در تولید مداوم می شوند. الکتریسیته ساکن همچنین باعث می‌شود کپسول‌ها گرد و غبار ریز و زباله‌های محیط را جذب کنند و سطح را آلوده ثانویه و اثر پرداخت را خنثی کنند. در موارد شدید، جرقه های ساکن ممکن است (در محیط های خشک) رخ دهد که خطر ایمنی برای مناطق تولید با مواد قابل اشتعال ایجاد می کند.
علل
هوای محیط خشک: الکتریسیته ساکن به راحتی در محیط های خشک تولید و انباشته می شود. هنگامی که رطوبت نسبی کارگاه تولیدی زیر 40% RH باشد، هوا فاقد رطوبت برای هدایت الکتریسیته است و دفع بارهای ساکن روی سطح کپسول را دشوار می کند. کپسول ها (به ویژه آنهایی که بر پایه HPMC و{3}}پولولان هستند) مواد عایق هستند و شرایط خشک توانایی آنها را برای حفظ بارهای ساکن بیشتر می کند که منجر به چسبندگی می شود.
سرعت اصطکاک بالا بین کپسول ها و مواد پولیش: فرآیند پرداخت متکی به اصطکاک است که منبع اصلی الکتریسیته ساکن است. سرعت پرداخت بیش از حد بالا، فرکانس و شدت اصطکاک بین کپسول ها و مواد و همچنین بین خود کپسول ها را افزایش می دهد و مقدار زیادی بار ساکن ایجاد می کند. بار به دلیل رسانایی ضعیف به سرعت در سطح کپسول جمع می شود و جذب الکترواستاتیک قوی را تشکیل می دهد.
عدم وجود دستگاه های حذف استاتیکماشین‌های پولیش کپسول مدرن معمولاً مجهز به دستگاه‌های حذف استاتیک (مثلاً میله‌های هوای یونیزه‌کننده، برس‌های آنتی استاتیک) برای خنثی کردن بارها هستند. اگر دستگاه گم شده باشد، معیوب باشد، یا به درستی نصب نشده باشد (به عنوان مثال، میله های هوای یونیزه با سطل پولیش هماهنگ نباشد)، بارهای ساکن را نمی توان به موقع خنثی کرد. به‌علاوه، استفاده از مواد پولیش غیراستاتیک (به‌عنوان مثال، پارچه‌های نخی معمولی به‌جای پارچه‌های ضد الکتریسیته ساکن) تولید بار را مهار نمی‌کند و تجمع را تشدید می‌کند.